純棉織物印花大多采用活性染料。提高純棉活性印花一次成功率，將色差控制在合理范圍內(nèi)，對于提高生產(chǎn)效率、節(jié)能減排和大幅度降低生產(chǎn)成本具有重要意義。本文根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐，總結(jié)分析生產(chǎn)過程中易造成色差的因素，并提出相應(yīng)的控制措施。

前處理

前處理均勻一致，才能為控制色差提供保證。若前處理不能滿足要求，后續(xù)加工也很難達(dá)到預(yù)期效果。因此，要控制色差，必須從前處理抓起。

1翻布縫頭

同一布車要求用同種規(guī)格、同一廠家、同批次的坯布縫在一起。如果單子太小，不同批次的布需要拼車，一定要做好標(biāo)記，以便于后道工序區(qū)分。?

2燒毛

坯布漿料中一般含有大量化學(xué)漿料，如果車速忽快忽慢，或者火口不均勻，織物經(jīng)過火口時(shí)布面不平整，會導(dǎo)致退漿不勻，引起色差。所以，燒毛車速應(yīng)一致，布面平整，火口均勻。?

3練漂

煮練時(shí)，燒堿和助劑的用量要嚴(yán)格控制，汽蒸時(shí)間、溫度、軋余率和水洗等工藝條件要穩(wěn)定。煮練后，雙氧水漂白要充分水洗，防止雙氧水殘留。烘干落布幅寬一致，含潮相同。?

4絲光

嚴(yán)格控制車速和燒堿濃度，落布后測試毛效、鋇值。絲光進(jìn)布的含潮差異不能過大，特別是一些厚重織物。因?yàn)椴济婧辈粍?，會?dǎo)致絲光效果不一致，使印花效果產(chǎn)生差異。棉纖維充分絲光，染料對纖維的親和力增加，吸附后不易隨水分遷移，且在汽蒸過程中與纖維發(fā)生共價(jià)鍵結(jié)合，使織物表面得色深且飽滿均勻。?

5磨毛

磨毛布磨毛效果要均勻一致。砂皮不建議太粗，好在280目以上。磨毛過程中，張力和車速應(yīng)均勻一致，砂皮也要經(jīng)常更換。因?yàn)槟ッ珪r(shí)間過長，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。磨毛不均勻也會導(dǎo)致印花得色不一致，產(chǎn)生色差。?

印花處方和工藝條件

1色漿處方

染料

印花所選染料的反應(yīng)性要適中且相近 。 反應(yīng)性太強(qiáng)，色漿的穩(wěn)定性不好，特別在夏季，隨著儲存時(shí)間的延長，染料色漿得色明顯下降；反應(yīng)性太弱，汽蒸過程中染料不能充分反應(yīng)，隨工藝條件波動會產(chǎn)生明顯色差。拼色時(shí)，同一處方的染料反應(yīng)性應(yīng)盡量接近，這樣不會因?yàn)楣に嚄l件波動而產(chǎn)生明顯的色相變化。

避免用對pH值敏感的染料來拼色。例如，C.I.活性黑8(國產(chǎn)的活性黑K-BR，德司達(dá)的活性黑PX-N黑)和 P-SG黑,其色光對pH值非常敏感，在酸性條件下色光偏紅，在中性及弱堿性條件下偏綠。選用該類染料，很容易因?yàn)椴济鎝H值的微小波動而產(chǎn)生明顯色差。

有的染料對汽蒸時(shí)的濕度比較敏感，如KN-B黑。當(dāng)相對濕度為30%~100%時(shí)，隨著濕度增加，其得色量逐漸下降。其他一些類型的染料如P-SG黑，在相對濕度80%~96%范田內(nèi)得色量變化很小。

采用非對比色染料拼色，如亨斯邁的NC型活性染料組合。

選用的染料牢度要好，尤其是水洗牢度要好，否則印花后隨水洗條件的波動，布面浮色的殘留程度不一致，同樣造成色差。

海集酸鈉

若海藻酸鈉漿料含有Ca2+，它能與海藻酸鈉分子中的撥基結(jié)合降低其電負(fù)性，減弱海藻酸鈉與染料分子之間的靜電斥力，導(dǎo)致海藻酸鈉分子中的羧基與染料反應(yīng)，降低活性染料在棉織物上的得色量，并因給色不穩(wěn)定而造成色差。如果含有淀粉漿，則淀粉的羥基同樣能夠與活性染料反應(yīng)，降低得色量。所以，要想獲得較高的穩(wěn)定的固色率，應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)的海藻酸鈉。?

成劑

堿劑在汽蒸過程中為活性染料與纖維反應(yīng)提供佳的pH值，常用的堿劑為小蘇打和純堿。印花應(yīng)根據(jù)染料的反應(yīng)性，合理選用堿劑種類及其用量。堿性過強(qiáng)，一些反應(yīng)性強(qiáng)的染料色漿儲存穩(wěn)定性變差，會過早水解；堿性不足，一些反應(yīng)性差的染料不能充分固著在纖維上，同樣造成染料浪費(fèi)，產(chǎn)生色差 。

防染鹽S

防染鹽S是一種弱氧化劑，能夠防止烘燥和汽蒸過程中的還原性物質(zhì)對染料產(chǎn)生破壞。防染鹽的用量要合理，用量過少，不能很好地防止還原性物質(zhì)對染料產(chǎn)生破壞，產(chǎn)生色差；用量過大，一些不耐氧化的染料同樣會產(chǎn)生色變，例如蒽醌型的活性艷藍(lán)染料，色光會萎暗不鮮艷 。?

尿素

尿素在印花過程中起吸濕、助溶作用。但在高溫下它會與乙烯砜活性基反應(yīng)，同時(shí)消耗一部分堿劑。對于一些含有乙烯砜活性基的染料，尿素用量應(yīng)盡量低；對于溶解度不高的不含乙烯砜活性基的染料，應(yīng)適當(dāng)加大用量。尿素用量過高或者過低，都會使印花的得色不穩(wěn)定，導(dǎo)致色差。

六偏磷酸鈉

六偏磷酸鈉的主要作用是絡(luò)合色漿中的鈣鎂離子。 印染廠的水質(zhì)硬度較大,或海藻酸鈉中的鈣離子含量較高,可加入六偏磷酸鈉,以避免鈣鎂離子與海藻酸鈉結(jié)合而降低得色量,導(dǎo)致產(chǎn)生色差 。

2印花工藝條件

汽蒸

(1)烘干

印花后汽蒸前的烘燥要均勻，若布面含潮不同，必然會造成汽蒸時(shí)布面溫濕度有差異，導(dǎo)致產(chǎn)生色差。

( 2)汽蒸時(shí)間

汽蒸時(shí)間根據(jù)染料的性能而定。染料的反應(yīng)性不同，需要的汽蒸時(shí)間也不同。染料反應(yīng)性強(qiáng)，例如含有乙烯砜反應(yīng)基的染料，汽蒸時(shí)間過長，反而引起得色率的下降和色相改變；同樣，反應(yīng)性弱的染料汽蒸時(shí)間不足，染料與纖維反應(yīng)不充分，同樣會引起色差。

以含有乙烯砜活性基的活性紅271為例，在不同的汽蒸時(shí)間下，其色相和深度都有不同，見圖1。

由圖1可知，隨著汽蒸時(shí)間的延長，活性紅271的得色深度反而有所下降，紅光減小，藍(lán)光有所增加。所以，含有乙烯砜的活性染料，印花時(shí)間一般控制在5min；一氯均三嗪活性染料的印花蒸化時(shí)間控制在8~10 min，得色深度和色相比較穩(wěn)定。

( 3)汽蒸溫度

汽蒸溫度一般控制在101~103℃，不能波動太大。

(4)汽蒸濕度

對于多數(shù)染料,相對濕度控制在90%~95%能夠取得穩(wěn)定和較高的得色量。

個(gè)別活性染料如活性黑KN-B，受汽蒸濕度的影響較大，相對濕度為30%~110%時(shí)，隨著汽蒸濕度增加，染料的得色量逐漸降低。所以，活性印花拼色應(yīng)盡量避免使用該染料。如果一定要用，汽蒸時(shí)要嚴(yán)格控制濕度在合理范圍內(nèi)，避免產(chǎn)生色差。

水洗

蒸化后，織物要進(jìn)行水洗，除去未固著的染料。

(1)充分去除浮色

有些染料如活性翠藍(lán)色牢度不佳，固色率較低，水洗不充分，會導(dǎo)致浮色殘留，既影響成品的色牢度，還會導(dǎo)致色差。

(2)去除水洗時(shí)的沾色

深色對淺色花色的沾污程度不同，同樣會產(chǎn)生色差。同一花型，花色有深有淺，深色水洗時(shí)染料脫落較多，若其對相纖維親和力較大，還會重新沾染棉織物，沾污白底或淺色花色，特別是對于一些敏感色，變色很明顯。為避免水洗造成的色差，水洗時(shí)要加入防沾污劑，同時(shí)水洗槽要及時(shí)換水。